Introduction
Le monde du champagne est riche en traditions et en techniques spécifiques. Parmi celles-ci, le remuage occupe une place de choix. Pour comprendre pleinement cette étape cruciale, il est essentiel de se familiariser avec le "berceau pour bouteille", un élément central de ce processus. Cet article explore en détail la définition, l'utilisation et l'histoire de cet outil, en mettant en lumière son importance dans l'obtention d'un vin clair et limpide.
Définition et Fonction du Berceau pour Bouteille
Le berceau, dans le contexte de la production de champagne, est une structure conçue pour incliner et maintenir les bouteilles tête en bas pendant le processus de remuage. Il s'agit d'une sorte de "passoire" utilisée pour filtrer le vin qui s'écoule du pressoir au moment du pressurage. Il est fixé au Brosson. Son nom provient de sa forme très particulière qui rappelle celle d'une berceau. Cette inclinaison permet aux levures mortes (lies) de se rassembler progressivement dans le col de la bouteille, facilitant ainsi leur élimination lors du dégorgement.
Traditionnellement, les berceaux étaient fabriqués en chêne et se présentaient sous la forme de chevalets ou de pupitres. Chaque face du pupitre est percée de six trous taillés en biseaux sur dix rangées, permettant d'accueillir un grand nombre de bouteilles.
Utilisation du Berceau dans le Processus de Remuage
Le remuage est une étape délicate qui consiste à faire glisser le dépôt de levures vers le col de la bouteille. Cette opération est réalisée par un caviste, également appelé remueur, qui manipule les bouteilles avec une grande précision.
Mise sur pupitre: Les bouteilles, après avoir fermenté en bouteille, sont placées inclinées à 35° environ sur le berceau (pupitre). Le col de chaque bouteille est calé dans le culot de la bouteille inférieure. Les bouteilles sont en effet calées au sol entre deux murs et légèrement inclinées contre celui du fond. Une première rangée de bouteilles est installée, la tête des bouteilles se trouvant contre le sol. Cinq ou six rangées s’enchaînent ainsi les unes sur les autres, la tête des bouteilles calées dans le culot de la bouteille inférieure.
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Rotation et Inclinaison: Le caviste donne un coup de poignet afin de décoller le dépôt du verre et faciliter le glissement vers le col. En les tenant par le fond, le caviste imprime aux bouteilles un mouvement bref et sec de rotation sur elles-mêmes de 1/8e, 1/6e, ou 1/4 de tour, tantôt à gauche tantôt à droite. Il s’agit de décoller le dépôt alourdi par les adjuvants de remuage de la paroi du verre et favoriser son déplacement vers le col, sur la face interne du bouchon (ou bidule), sans le remettre en suspension (un repère à la peinture blanche lui facilite l’opération).
Stockage "sur pointe": Après le remuage, le caviste reprend les bouteilles pour les stocker la pointe en bas.
L'ensemble des opérations du chantier de remuage dure au moins six semaines, et parfois deux à trois mois. Cette étape est fondamentale pour obtenir un vin parfaitement limpide. Lorsque les particules légères ne sont pas totalement éliminées, on dit que le vin reste « bleu ».
Histoire et Évolution du Remuage et du Berceau
La technique du remuage était totalement inconnue à la fin du XVIIe et au cours du XVIIIe siècle ; les bouteilles partaient avec leur dépôt et le destinataire devait procéder lui-même au décantage. Ce qui explique le fait que le vin était servi en carafe et non dans sa bouteille d’origine.
Les premières tentatives: Ce n’est qu’en 1813 que l’on vit apparaître "la mise sur pointe". Il s’agissait de planches murales percées de trous où étaient piquées les bouteilles. Celles-ci étaient ensuite retirées pour faire l’objet d’une série de rotations, afin d’obtenir le tassement du dépôt dans le col. Ainsi, à la fin du XVIIème et au début du XVIIIème siècle, des moines ingénieux se servent de bacs à sable, où ils disposent leurs bouteilles, d’abord de façon horizontale puis en les faisant lentement venir à la verticale. Les levures inactives constitutives du dépôt peuvent alors être emprisonnées dans le col. Le chanoine de la cathédrale de Reims, Godinot (1661-1749), conseille ainsi de déposer les bouteilles sur deux ou trois doigts de sable à demi-renversées les unes contre les autres.
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L'invention du pupitre: En 1818, Madame Clicquot, sur une suggestion d’un de ses employés Antoine Muller, aurait fait découper dans une table de cuisine « des trous percés obliquement, afin que les bouteilles puissent être inclinées à des angles variés (…) et ne quittent plus leur logement pour être remuées ». Un dénommé Thomassin, ouvrier de la Maison Morizet, eut à l’époque l’intelligence de mettre cette idée en œuvre. En 1864, M. Michelot dépose le brevet du pupitre tel que nous le connaissons aujourd’hui (soit traditionnellement 120 bouteilles). En 1889, les rotations sur pupitres sont systématisées. Avec l’invention du pupitre naît également un métier à part entière, celui de remueur.
L'automatisation du remuage: A partir de 1947, on commença à rendre les levures plus lourdes, donc plus remuables, et en 1920, le premier pupitre à manivelle fait son apparition et marque le tout début de l’automatisation. Les bouteilles entreposées sur des tablettes sont remontées à la verticale via une manivelle. 108 bouteilles peuvent alors être remuées à la fois.D’une forme similaire à celle d’un pupitre, cette première mécanique de précision est composée de panneaux verticaux équipés de 240 logements destinés à recevoir les bouteilles ; ils sont multipliables à souhait selon la quantité de flacons à manipuler. Cette machine à remuer convient parfaitement à de faibles productions car elle est alimentée manuellement. Les gobelets en matière plastique sont rotatifs et inclinables à volonté entre 25 et 75 degrés environ. Les mouvements diffusent des vibrations, impulsés par deux moteurs électriques commandés par une centrale programmable. En 1971, Méreaux dépose le brevet du rotatif manuel, qui tourne par frottement.
L'ère des "Gyropalettes": En 1973, les premières "Gyros" animées par des automates programmables firent leur apparition. Elles permirent d’imprimer à 504 bouteilles des mouvements rigoureusement identiques à ceux du remuage manuel, par le biais d’un programme électronique et d’un support motorisé. l’appareil le plus simple, le rotopal, permet de disposer 297 bouteilles dans un conteneur métallique carré, dont l’inclinaison à angle fixe est assurée par un pivot au centre du dispositif. Le système est tourné manuellement de 1/8e de tour jusqu’à ce qu’il rencontre un nouveau point d’appui. le champarex a la forme d’un container hexagonal accueillant 183 ou 381 bouteilles, emboîtées dans un support métallique rotatif et inclinable. La rotation est manuelle par 1/16e ou 1/8e de tour. le pupimatic est composé de panneaux verticaux percés de 240 logements destinés à recevoir les bouteilles ; ils sont multipliables à souhait selon la quantité de flacons à manipuler. Cette machine à remuer convient parfaitement à de faibles productions car on l’alimente manuellement. Les alvéoles en matière plastique sont rotatives et inclinables à volonté. Les mouvements, provoqués par deux moteurs électriques commandés par une centrale programmable, donnent des vibrations homogènes. Ils assurent également la remontée progressive des bouteilles. le "Gyro" se compose de deux sous-ensembles : la caisse-palette contenant 504 bouteilles empilables sur deux faces perpendiculaires : une position bouteille couchée pour la prise de mousse et une position bouteille sur pointe. Le "Gyro" , appareil motorisé, fixé sur pied pivotant permet également le basculement des bouteilles de l’horizontale à la verticale et la rotation en tout sens sur toutes les inclinaisons. Elle permet aux vins d’être remués en cycles très courts (une ou deux semaines). Un million de bouteilles peuvent être ainsi remuées en un an dans un petit local d’à peine 100 m2. Le remuage manuel permet sept à huit cycles par an, tandis que le remuage sur "Gyro" en autorise couramment quarante à quarante-cinq.
L'avenir du remuage: Des recherches visant à supprimer totalement le remuage, ce qui rendraient les "Gyros" inutiles, sont actuellement en cours. La méthode à l’étude consiste à enfermer les levures dans des microbilles d’un gel d’alginate, afin qu’elles agissent sans se répandre dans le vin. La fermentation terminée, la bouteille mise sur pointe, les microbilles seraient entraînées par gravité vers le col, d’où elles sont aisément expulsables lors du dégorgement.
Afin de mettre leur idée en pratique, les deux acolytes se tournent vers M. Crozat, propriétaire d’une scierie, qui leur réalise la première caisse en chêne ainsi que vers les sociétés Jouglet et Legras qui elles construisent la charpente métallique devant recevoir la caisse. L’équipe multiplie les tentatives au cours des années 1971/1972 en remplissant des containers de 504 bouteilles avec de l’eau et en essayant de trouver différentes inclinaisons. Les travaux se font à l’époque à la hauteur des moyens de ce petit cénacle. « Au fur et à mesure de nos expérimentations, on changeait notre façon de faire et on affinait les techniques de fabrication » se rappelle Gilbert Lagache. Les résultats ne sont guère fructueux mais l’enthousiasme est néanmoins au rendez-vous. « Nos premiers essais ne se montraient pas toujours satisfaisants. Mais nous savions notre système valable et ne doutions pas de solutionner un jour notre problème » atteste ce dernier. Deux nouveaux protagonistes entrent alors en scène : Pierre Martin, champagnisateur à façon, et Georges Hardy, œnologue, qui viennent de s’associer en vue de créer la Station Œnotechnique de Champagne, qui voit le jour en 1973. Immédiatement convaincus du potentiel de « la machine à remuer les bouteilles », ils signent un contrat d’exclusivité avec les deux détenteurs du brevet. Georges Hardy va alors contacter Jacques Doxin, maréchal ferrant de son état. Le second souffle apporté par Georges Hardy et Pierre Martin n’entérine pas pour autant le succès du « gyro ». Pendant six ans, de 1973 à 1979, les essais et les démonstrations se multiplient. Chaque année, le « gyro » est présenté à la foire d’Epernay, rendez-vous incontournable où sont proposées aux professionnels les dernières nouveautés en matière viticole. « Nous étions alors considérés comme des hurluberlus », se souvient Jean Marie Bouvry. Comme on n’est rarement prophète en son pays, une première commande arrive en 1976 pour dix-neuf machines à destination de l’Italie. L’effervescence est cependant de courte durée et s’ensuivent deux années creuses. La commande de la Marque est pourtant loin d’être inconsidérée. M. Lacroix et M. Menu, respectivement Chef de caves et Directeur de la production chez Piper-Heidsieck, ont lentement mûri leur réflexion. Pendant des mois, ils ont passé au crible tous les systèmes existants en matière de remuage. « Nous avons étudié tout ce qui se faisait en France mais aussi à l’étranger, notamment en Espagne, où à ce moment-là des fabricants de vins modernisaient leur équipements », témoigne René Menu. Après un état des lieux serré, la Maison prend le pari de s’équiper entièrement en « gyro » et passe d’un seul coup commande de 221 appareils. Sous sa gouverne, les caisses en bois sont remplacées par des caisses métalliques, dites caisses fils. Les caisses en bois ne pouvaient éviter un certain jeu lors des rotations, dommageables pour les bouteilles, et même parfois transmettaient des odeurs indésirables dans les vins, tandis que les « fils » ou les « guides » en métal, nouvellement introduits, permettent de maintenir à l’horizontal ou à la verticale les bouteilles et d’empêcher qu’elles ne bougent. A la demande de la Maison Piper-Heidsieck, est également introduit un automate programmable : il va donner au système une souplesse qu’il n’avait pas jusqu’alors. Ce nouveau procédé permet, en effet, de gérer en simultané la totalité du parc de machines. « Auparavant, l’électromécanique alors de mise permettait de commander une centaine de d’appareils. Dans les mois qui suivent, la Maison Taittinger passe elle aussi une commande de 231 machines. La grande épopée du « gyro » prend enfin corps et commence une fabrication en grande série. « Peu après, un troisième client fait l’acquisition de 120 machines tandis qu’au même moment la Maison Roederer avalise l’achat de 60 « gyro », commente J.M. Bouvry. L’engouement pour le nouveau système de remuage prend rapidement une dimension nationale. En 1985, Marne & Champagne signe la plus grosse commande jamais enregistrée par la Station Œnotechnique, soit plus de 500 unités de remuage. Fort de son succès, le « gyro » ne cesse de se perfectionner au cours de la décennie 1980. Entre 1979 et 1985, les grosses machines de contrôles cèdent la place à de petits automates, à la technologie toujours plus éprouvée. En 1981, la Station Œnotechnique de Champagne, dépositaire du « gyro », procède à une révision complète de l’appareil et une nouvelle génération de machines est introduite. Les « gyro » monomâts à simple cage ou double cage dont la conception mécanique est allégée et modernisée, font leur apparition sous la houlette de Roger Jeanrat, directeur technico-commercial de la Station. Dès 1982, la société met au point son propre système d’automate au sein de son service Automatisme & Robotique dirigé par Roger Lopez. Entre 1984 et 1985, l’introduction des caisses TSR (Tirage-Stockage-Remuage) marque un pas de plus vers la modernité. « L’idée première du « gyro » était de concevoir une caisse qui puisse non seulement permettre de remuer les bouteilles mais aussi d’y effectuer le vieillissement des vins », commente Jean-Marie Bouvry. Or, à la fin des années 1970, les risques dus à l’explosion des bouteilles au cours du vieillissement, ainsi que le coût élevé des nouvelles caisses ne permettent pas la mise en œuvre immédiate d’une telle idée. En revanche, quelques années plus tard, les conditions sont propices à un nouveau saut technologique. Les innovations en termes de verrerie assurent une fiabilité des bouteilles toujours plus grande et les caisses métalliques brevetées, qui entre-temps se sont généralisées, représentent un investissement moindre. L’étude de cette nouvelle caisse est confiée à Frédéric Questiaux, le responsable du bureau d’études tandis que, sous la gouverne de Roger Jeanrat, les caisses de « gyro » à prises par fourche sont remplacées par des caisses de « gyro » à prise par crochets.
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Systèmes concurrents: Ardemment défendus par certains, soumis aux réticences des autres, les progrès induits par le « gyro » ne pouvaient que conduire à son adoption. Synonyme d’avancée technique, le « gyro » est également emblématique d’un changement de vision. Le succès du « gyro » a ouvert la brèche dans les années 1980 à des systèmes concurrents à la destinée plus ou moins heureuse. Le Champarex de forme hexagonale est créé vers 1975 mais il ne connaîtra pas la même destinée. Puis naissent d’autres systèmes tels que le Remupal constitué d’une caisse que l’on fait tourner autour d’un axe ancré sur le sol. Un autre modèle, le Giratech se compose de deux caisses rectangulaires autour d’un axe et arrive au moment où le « gyro » double fait son apparition, ou encore le Turnover, basé sur un système similaire. En 1989, le Giromatic vient se positionner en complément des « gyro » et propose des modèles de moindre envergure (342 ou 486 bouteilles). Il a la particularité de pouvoir être chargé avec un simple transpalette et s’adapte bien à des productions de petites ou moyennes envergures. Cette invention marque en effet une véritable innovation de rupture : on change radicalement de support. Le brevet de ce système de remuage automatique a été déposé sur la conception de la caisse et non de la machine.
La caisse-palette: Une innovation en nourrissant souvent une autre, l’invention du « gyro-palette » s’inscrit dans la lignée des progrès œnologiques réalisés dans les années 1970. Le « gyro-palette » est constitué de deux sous-ensembles : une caisse palette contenant 504 bouteilles pouvant être gerbé sur deux côtés et un réceptacle motorisé. La caisse, souvent galvanisée, afin de résister à la corrosion provoquée par l’humidité des caves, est composée de six faces : quatre faces fixes, un portillon dit de remuage et une grille nommée « sixième face » pour le transport et le remuage des bouteilles à plat. Cette disposition permet de jouer avec deux positions (bouteille couchée et bouteille sur pointe comme évoqué précédemment). De forme cubique, le « gyro-palette » permet d’entreiller quatre rangs de 126 bouteilles, soit au total 504 flacons. Cette conception originale répond à un certain nombre de contraintes techniques : sa configuration en cube permet de répartir également les masses et de s’assurer que le centre de gravité est bien au centre.
Habillage et Conditionnement des Bouteilles
Une fois remuées et clarifiées, les bouteilles sont acheminées vers le chantier de dégorgement ou conservées sur pointe en caisses-palettes. Le lent éveil des arômes spécifiques aux terroirs de la Champagne se réalise lors du vieillissement en caves. Durant au moins 15 mois (souvent bien davantage), les bouteilles sont placées à l’horizontal afin que les levures, qui permettent au vin d’épanouir sa complexité et sa finesse, soient en contact avec le vin.
Ainsi parées, les bouteilles sont quelquefois enveloppées - pour les plus grandes d’entre elles - dans du papier mousseline ou une feuille de cellophane, avant d’être conditionnées tête-bêche, dans des caisses ou des cartons de 6 à 12 unités, destinées à la vente particulière. Ces dernières sont mises en palette et maintenues en place avec un film en plastique pour la vente en grande distribution. Elles peuvent aussi recevoir un sur-emballage en étui ou coffret-cadeau en fonction des opérations commerciales prévues. La création de cet habillage devenu traditionnel trouve ses origines au siècle dernier avec le souci d’une présentation à la mesure de vins exceptionnels. Le manchon du col a eu pour fonction de dissimuler les traces de lies qui pouvaient subsister dans le goulot des bouteilles dégorgées. L’ornement de la collerette évoque explicitement les écharpes, cordons et autres décorations dont aimaient se parer nos ancêtres. Il vise à rendre le prestige et la gloire de ces ancêtres. Comme pour les autres opérations, l’habillage est plus ou moins mécanisé. Les bouteilles de prestige sont en général revêtues à la main, en raison de leur forme spéciale et des petites séries qu’elles représentent.
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