Dans le domaine de la métallurgie directe, l’obtention d’une loupe pâteuse était l’objectif principal de la production du fer. Ainsi, l’apparition de métal liquide était perçue comme un accident. La fonte moulée a d’abord été utilisée dans l’artillerie, puis elle a permis d’utiliser le minerai phosphoreux pour produire de la « fonte marchande », notamment pour la poterie culinaire. L’objectif principal était d’éviter de produire un fer de qualité médiocre, car la filière principale était celle qui allait du minerai au fer au commerce. La sidérurgie à deux temps fournissait le fer en barre, qui était ensuite fendu, étiré ou aplati pour être livré aux artisans pour une transformation finale.
En France, Réaumur a réfléchi à la possibilité de remplacer le fer forgé par la fonte moulée pour la production d’objets en série. Cependant, c’est en Angleterre qu’une série d’adaptations techniques des moyens de fusion et de transferts de technologie du moulage du cuivre a distingué la fonderie de fer de la sidérurgie traditionnelle. Désormais, il était possible de traiter les gueuses produites au coke de deux manières : l’affinage, qui conduisait au fer forgé, et une nouvelle fusion dans les fours à réverbère ou dans les cubilots, qui permettait de maîtriser le moulage de la fonte. Les deux techniques se sont séparées car il n’était plus nécessaire qu’elles soient intégrées à la même unité de production que celle du haut-fourneau, ni même proches spatialement.
Pour comprendre le contexte industriel dans lequel s’inscrit la création de La Fonte Ardennaise à Vivier au Court, dans les Ardennes, il est essentiel d’examiner l’appropriation d’une nouvelle technologie, la fonderie de seconde fusion, par les experts en métallurgie et son introduction dans le département, en particulier chez les ferronniers de la localité. Il convient également de souligner l’impact du mythe de l’ascension sociale par le métier sur les mentalités des mouleurs et les conditions favorables, créées par la reconstruction des usines dévastées dès 1919, sur la volonté d’entreprendre.
Une innovation technique
Réaumur et Duhamel Du Monceau ont souligné l’avantage de faire couler un métal rendu fluide dans des moules préparés pour le recevoir, ce qui permettait de lui donner à peu de frais des formes qu’il serait impossible de lui donner par d’autres moyens, à des coûts considérables.
Dans son introduction à l’essai de Réaumur, Duhamel Du Monceau précise l’avantage d’une technique déjà ancienne, celle de la fonte moulée, tout en soulignant ses limites en observant les mauvaises marmites en fer fondu qui ne sont utilisées qu’au village car trop épaisses, difficiles à polir et cassantes. En Grande-Bretagne, à la fin du XVIIIe siècle, les premiers obstacles à l’utilisation de la fonte moulée - dureté et fragilité - sont levés par un système d’innovations basé sur des combinaisons ingénieuses : le coke, qui supprime les limites technologiques imposées par le charbon de bois, et le cubilot, dont l’application industrielle permet la diffusion de la seconde fusion en réponse à la demande des constructeurs de machines.
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Le coke est un élément essentiel du nouvel ensemble technique. Les premiers résultats positifs de son emploi industriel sont attribués à Abraham Darby dans les hauts-fourneaux de Coalbrookdale entre 1709 et 1735. L’innovation résidait non seulement dans l’utilisation de la houille distillée, mais aussi dans son association au minerai, à la castine et à une soufflerie beaucoup plus puissante. La contribution essentielle de Darby à cette innovation est la combinaison de différentes techniques anciennes issues de la réduction du minerai de fer, associée à un transfert de technologie de la fonderie de cuivre. R. C. Allen souligne que son principal succès commercial repose sur le moulage de poterie en fonte d’une qualité égale à celle en cuivre grâce à une seconde fusion de la fonte au coke dans un four à réverbère. L’acquisition de ce savoir-faire a permis à ses successeurs de réaliser des pièces minces pour la mécanique, des cylindres Newcomen et des gueuses pour la sidérurgie qui, coulées en abondance, ont placé pour la première fois les activités d’affinage en sous-capacité : les gueuses en excès, inutilisables en l’état, devaient être fondues de nouveau. Le principe du cubilot allait compléter celui de Darby et conduire à l’explosion de la fonte de deuxième fusion.
La découverte du cubilot (cupola furnace) est généralement attribuée à John Wilkinson sur la base d’un brevet déposé en 1794, qui décrit un petit cylindre vertical de 10 pieds de haut constitué de plaques de fonte, garni de briques réfractaires avec deux ou plusieurs tuyères assurant la ventilation, très voisin de celui expérimenté par Réaumur. L’innovation de Wilkinson réside donc dans l’application industrielle du principe d’une nouvelle fusion des gueuses en élevant le petit fourneau à la taille d’un haut-fourneau (environ trois mètres). En outre, il le fait bénéficier des dernières innovations : le coke comme combustible, une enveloppe en fonte moulée au lieu de briques et une soufflerie, non plus hydraulique, mais actionnée par une machine à vapeur. La combinaison de ces différentes techniques lève partiellement quatre siècles d’incertitudes : celles des relations entre le minerai de fer, le carbone, le silicium et la température qui conduisaient à obtenir, de manière aléatoire, soit un métal dur et cassant comme du verre (fonte blanche) ou doux et sans résistance comme une mine de crayon (fonte noire). La maîtrise de la seconde fusion au cubilot stabilise la qualité de la fonte obtenue (fonte grise) et garantit une meilleure usinabilité des pièces moulées (déterminante dans la précision du perçage et du tournage). Dès lors, si pour les maîtres de forge la fabrication du fer est essentiellement une sorte d’art culinaire, le cubilot rend la recette moins compliquée en diminuant le nombre d’ingrédients, tout en facilitant leurs mesures et le contrôle du temps passé par le plat dans la cuisinière.
La seconde fusion et les cupolas se diffusent en Grande-Bretagne dès 1795, répondant en quantité et en qualité à la demande des constructeurs de machines. La grande souplesse et la facilité d’utilisation des cubilots favorisent la création d’entreprises indépendantes des hauts-fourneaux : à cet instant la fonderie se détache réellement de la sidérurgie.
Introduction de la seconde fusion dans les Ardennes
La fonderie de seconde fusion se développe en France dans les années 1840 (35 cubilots en 1835, 594 en 1846). En 1853, elle est présente dans 63 départements ; le Nord et la Seine sont les premiers producteurs. Ils conservent leur place en 1860, alors que quatre nouveaux départements s’ajoutent à la liste des ingénieurs des Mines. En 1869, 75 départements sont désormais producteurs et les Ardennes supplantent la Seine, en décuplant leur production (23 600 tonnes contre 2 448 en 1860). Si cette forme de moulage a l’avantage d’affranchir les usines des contraintes minières, hydrauliques et forestières, elle est dépendante des approvisionnements en gueuses de moulage et en coke. Le traité de commerce et de libre-échange de 1860 ouvre de nouvelles possibilités aux départements frontaliers ou maritimes, mais la couverture progressive du territoire national par le chemin de fer les offrira à tous les autres.
Dans les Ardennes, l’étendue des ressources naturelles de combustible ligneux retarde le passage de la fusion au coke qui, en réalité, n’aura pas lieu, les hauts-fourneaux cédant la place à la petite métallurgie de transformation et aux cubilots.
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L’originalité de cette métallurgie ne se situe pas dans les avantages physiques ou géologiques de la région. Le département est semblable à de nombreux autres qui comportent des forêts, des cours d’eau et du minerai de fer. En revanche, il existe, dans le massif primaire ardennais, une proportion élevée d’établissements métallurgiques par rapport aux possibilités d’extraction. Cette densité de cloutiers, ferronniers et armuriers est révélatrice d’une demande forte de produits finis et de l’existence d’un arrière-pays constitué de régions développées mais privées d’industrie métallurgique (le Bassin parisien, la Flandre et la Hollande).
Grâce à l’acquis de l’expérience et des compétences professionnelles des hommes du fer, les industriels ardennais poursuivent, dans la seconde moitié du XIXe siècle, leur quête séculaire de la valeur ajoutée dans un contexte plutôt favorable, lié à la position privilégiée entre le fer de Lorraine et le charbon du Nord et à la fluidité des transports par le chemin de fer. L’habitude de s’ouvrir au marché leur permet de développer de nouveaux savoir-faire. La fonderie de seconde fusion, comme la boulonnerie et la forge d’estampage, donne un nouveau souffle à une activité qui semble bien, vers 1840, en perte de vitesse.
Les enquêtes sur la situation industrielle des Ardennes indiquent la présence de 15 fonderies de seconde fusion en 1869, 33 fonderies en 1872, 35 en 1875, 61 en 1880 et 71 en 1887. L’accroissement du nombre d’établissements témoigne de l’expansion significative de l’activité.
Quatre autres espaces se distinguent : celui de la « manufacture » (cantons de Charleville, Mézières et Nouzonville), celui de la quincaillerie de la vallée de la Vrigne (canton de Sedan-Ouest), celui de la vallée de l’Ennemane (canton de Raucourt et Flaba), et enfin, celui de la Thierarche sur le site de sidérurgie ancienne du canton de Signy-le-Petit. En 1887, les établissements d’Argonne (canton de Grandpré) et d’Ardenne centrale (canton d’Omont) s’apparentent à une survivance de hauts-fourneaux éteints.
Ce destin trace les limites de la modestie des origines, car Nestor Martin détient une double compétence acquise dans la fonderie familiale : le savoir-faire inestimable du fondeur dans une période de transfert du bronze vers la fonte et la connaissance du marché obtenue en colportant sa marchandise. Cette richesse le distingue de la masse des ferronniers, simples bras à marteler. Dans un contexte de rupture technologique, des interstices dans le mur social permettent quelques rares ascensions à la faveur d’une différenciation professionnelle et la possibilité, même faible, de pouvoir épargner.
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En revanche, le dualisme des entrepreneurs se remarque lors de la « belle époque » industrielle des fonderies (1890-1914) : il n’y avait rien de commun entre les 35 actionnaires de Deville et Cie au capital de 2 700 000 francs et les sept mouleurs des « Autos réunies » qui apportent chacun 1 000 francs au fonds social de leur entreprise.
Dans les dernières années du XIXe siècle, des machines à mouler sont décrites dans quelques établissements. L’introduction de la mécanisation impose généralement des barrières plus élevées aux nouveaux entrants. Toutefois, un secteur, par la technique de moulage qu’il emploie, semble à l’écart de cette tendance : celui des ferronniers-quincailliers de Vrigne aux Bois et de Vivier au Court.
Dans les deux localités voisines, le processus de mécanisation n’est pas adopté car le moulage en presse ou en grappe est particulièrement indiqué pour le moulage de petites pièces minces en grandes séries. Cette technique issue du moulage du bronze nécessite une très grande précision, tant dans la création de l’outillage que lors des opérations de modelage et de moulage. Le savoir des hommes de la fonderie est essentiel et l’apport de cette technique favorise l’apparition de nouveaux entrepreneurs sur le terreau d’une quincaillerie en expansion et élargit l’horizon de ceux déjà en place.
Sur les 31 fonderies de seconde fusion identifiées à Vrigne-Vivier, de 1850 à 1914, six d’entre elles ont pour origine la famille Camion, issue de la ferronnerie du XVIIIe siècle. Alors que le marché des objets pour le bâtiment et des ustensiles domestiques est en croissance forte, de nouveaux venus rejoignent les héritiers sur le marché de la quincaillerie : des employés de l’établissement Camion Frères établissent cinq nouvelles fonderies.
L’expertise professionnelle est prépondérante. L’arrivée des chemins de fer, la qualité des mouleurs et la possibilité d’extraction du sable attirent les ouvriers experts de la vallée de la Meuse. Dans la période qui précède 1879, Charles Hardy et Adonis Grisard, mouleurs et ferronniers, migrent de la vallée de la Meuse vers Vrigne aux Bois, comme le fait Alphonse Roynette, mouleur à Laifour, après 1900. Une tendance à s’installer dans la vallée de la Vrigne se dessine : Gabriel Blay est originaire de Ville-sur-Lumes, les Deponthieu d’Haraucourt, Paul Deglin y transfère sa fonderie doncheroise. D’autre part, à Vivier, Charles Jacquemart de Poix-Terron s’allie par mariage avec les ferronniers Peltriaux qui possèdent vraisemblablement un cubilot.
À la veille de la guerre, quatorze fonderies de fer (dont onze ferronneries sur album), sont recensées dans le registre des patentes de Vrigne aux Bois ; à Vivier au Court, cinq fonderies de fer sont en activité à la même période. L’étude dynamique des sociétés depuis 1879 indique à côté de quelques succès, des vies brèves et de nombreux échecs, mais aussi la persistance de la volonté d’entreprendre. L’idéal des mouleurs est proche de celui décrit par A. Daumard qui n’était pas de se constituer quelques rentes susceptibles d’assurer sa vieillesse, mais de s’installer à son compte et d’être son propre maître. Au début du XXe siècle, les « châteaux », terme moqueur, surtout envieux, qui désigne les bâtisses construites par les patrons des fonderies (en référence à celui de Nicolas Gendarme), s’élèvent près des cubilots. Le château des descendants du mouleur Charles Hardy côtoie celui d’Henry Camion, héritier des maîtres-ferronniers du XVIIIe siècle.
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